課程大綱： TPM管理預防性維修培訓
《全員生產TPM管理實務》
一、何為TPM？
1.TPM的含義和目標 2.TPM活動的八大支柱
3.企業推行TPM的意義及作用 4.TPM發展歷史
二、TPM的八大支柱
1.安全,健康和環保 2.教育和培訓
3.自主維護 4.個別改善
5.計劃維護 6.質量系統維護
7.供應鏈/辦公室TPM 8.設備早期管理
三、設備關聯分析
1.評定目前的設備運行狀態 2.總體設備效率（OEE）
3.OEE計算實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
4.如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
5.設備故障原因分析
四、TPM活動的基礎“6S活動”
1.企業6S活動基本概念 2.6S活動推行要領
3.6S活動體系導入 4.6S現場規劃與實施的具體方法
5.6S活動推進與現場目視管理 6.6S活動的展開步驟詳解；
7.如何編制具體的實施計劃； 8.6S活動的PDCA循環；
9.6S活動的評價流程和評審標準設計
五、TPM活動的推進方法和技巧
1.設備自主保全活動 2.自主保全活動的五個步驟
3.設備管理及改善業務實行的要領 4.一般提案活動
5.生產效率改善活動
六、TPM活動的維護與改善
1.日常維護、定期維護、預防/預測性維護 2.自主性保養活動
3.自主保養對員工的四項能力要求 4.自主保養的成功的九大前提
5.自主保養的開展形式 6.間接部門的TPM活動 、提倡部門間合作
七、六源（污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險源）
1.生產現場的六大源頭定義 2.如何設計尋找六源的管理流程和管理表格；
3.六源——6H分析工具應用和案例練習； 4.如何對癥下藥解決六源問題；
5.解決六源問題的方法和技巧；
八、可視化管理技術
1.可視化管理的定義，目的，原則，作用，范圍； 2.可視化管理的工具、手段使用；
3.可視管理領域和范疇； 4.可視化管理圖片觀摩；
5.可視化管理的展開步驟； 6.可視化管理作用的檢查要點和總體評估方法；
7.案例及方法
作業環境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理
提案 / 傳達教育 / TOP診斷 /競賽
發表會 /戶外活動 / OPL法（One Point Lesson）
定點照相法 / 紅牌作戰 / 集思廣益法/教育多樣化OJT
《設備點檢與預防性維修保養》
一、設備點檢-設備預防性維修保養的基礎
1.現代設備點檢管理體系的建設 2.設備點檢四大標準的編制與應用
3.點檢分類 4.點檢作業內容
5.點檢與維修技術標準 6.給油脂標準
7.維修作業標準 8.點檢維修制與傳統維修方式的區別
9.點檢與傳統設備檢查的區別 10.點檢維修與計劃預修制的區別
11.“三位一體”的點檢活動 12.對一般點檢員的要求
13.對專職點檢員的要求
二、點檢維修管理實務
1.點檢員一天的工作（案例）
日常點檢的工作開展與實施要點 日常點檢作業流程案例分析
專業點檢的工作要點及其實施 專業點檢作業流程案例分析
精密點檢的工作開展及其作業流程分析 精密點檢的跟蹤管理
生產品質管理 設備電器的標準
2.定地點、定項目、定人員、定周期、定方法、定標準、定表格、定記錄；
3.點檢計劃的編制、模型、點檢路線、點檢表的設計；
4.點檢作業卡的規范編制與使用
5.點檢的組織分工
6.點檢組織結構設計、點檢組織管理；
7.點檢實施
8.點檢檢查、點檢記錄、點檢處理、點檢改進、點檢實施的規范化作業；
9.點檢激勵的設計與點檢績效考核
三、預防性維修的內容和實施技巧
(一)、預防性維修的目的和意義
1、預防性維修的好處
2、預防性維修TBM&CBM。
(二)、預期維修計劃的實施
1、預期維修時間的確定 2、預期維修計劃的案例
3、維修計劃的協調與實施
（三）預知維修的實施技巧
1、賴性指標MTBF平均故障間隔時間
2、確定監測等級
3、建立預知維修系統
4、制訂監測標準
5、監測與診斷實施
6、工作績效的考核
四、設備潤滑系統的點檢管理
1.設備潤滑管理的基本內容
2.潤滑油脂的質量指標及選擇潤滑油脂的誤區舉例
3.潤滑油脂的儲存與使用過程的管理
4.潤滑油脂的混用與代用原則
5.嚴格油品管理及潤滑油的污染控制
6.給油脂標準的編制與實施
7.潤滑系統的點檢管理
8.設備潤滑管理實踐中常見疑難問題辨析
五、設備零故障管理實戰技巧與案例分析
1.防錯法 (Poka Yoke)的應用 2.推行設備零故障活動的五個對策
3.設備管理中的零故障理念
4.設備故障的本質與連鎖
5.設備故障的產生原因及一般規律
6.故障降不下來的原因7.減少故障損失的八個對策
8.實現零故障的目標
9.實現零故障管理的六項措施
10.實現故障為零的四個階段
11.設備技術診斷與預知維修
12.點檢信息化
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